Изготовление бензина в домашних условиях

Инструкция по изготовлению малогабаритного аппарата для изготовления в квартире 100%-го заменителя бензина любой марки из воды и бытового газа, имеющихся в любой квартире, а так же описание технологии его изготовления.

Краткие сведения о заменителе (метаноле).
Метанол, метиловый спирт так же его называют древесным спиртом, карбинолом, СНзОН — простейший алифатический спирт, бесцветная жидкость, имеет слабый запах, напоминающий запах этилового спирта. Температура кипения — 64,5 градуса по Цельсию, температура замерзания — минус 98 градусов, плотность — 792 кг/куб.м. Пределы взрывоопасных концентраций в воздухе 6,7—36% по объему. Октановое число больше 150. Теплота сгорания 24000 кдж/кг — меньше, чем у бензина (44000 кдж/кг), поэтому расход метанола будет выше примерно в два раза. Как топливо применяется в гоночных машинах, например в "Формуле-1".


Метиловый спирт смешивается в любых концентрациях с водой, органическими растворителями и является сильным ядом. 30 миллилитров выпитого метанола смертельная доза для человека! Пары также ядовиты!


Традиционно метанол получают перегонкой древесины. Но более перспективен способ получения метанола — из природного газа. Природный газ, как известно, почти на 100% состоит из метана — СН4 . Ни в коем случае не надо его путать с баллонным газом пропан-бутаном, последний является продуктом крекинга нефти и используется напрямую в качестве автомобильного топлива. Впрочем, это и делают многие автомобилисты, устанавливая соответствующее оборудование. А при использовании метанола никакого дополнительного оборудования не требуется. Мы подробно опишем, как, используя метанол в качестве топлива, как можно существенно повысить мощность двигателя. Пока же только скажем, что это достигается увеличением диаметра главного жиклера и степени сжатия (повторяем, метанол имеет очень большое октановое число).

Итак, о химии процесса получения метанола из природного газа. Метан при неполном окислении превращается в окись углерода и водорода, реакция эта выглядит следующим образом:
2СН4+О2—>2СО+4Н2 + 16,1 ккал.
Более простой технологически способ проходит по реакции конверсии метана с водяным паром:
СН4+Н20—>СО+ЗН2 - 49ккал. В первом уравнении стоит "+16,1 ккал". Это означает, что реакция идет с выделением тепла. Во втором - с поглощением. Тем не менее, мы остановимся на втором способе получения окиси углерода и водорода. При наличии этих двух компонентов уже можно напрямую синтезировать метанол. Реакция идет по следующей формуле:
СО+2Н2<=>СН3ОН .

Сложность в том, что конечный продукт получается лишь при высоком давлении и высокой температуре (Р>20 атм., Т=350 градусов), но при наличии катализатора этот процесс смещается вправо и при низком давлении. Полученный метанол выводится из реакции охлаждением до конденсации, а не сконденсировавшие газы будем сжигать. При правильном сжигании остатков водорода и СО никаких вредных веществ не выделяется (отходы СО2 и Н20 — безвредны), так что никаких вытяжных устройств не требуется. Дальше метанол заливается через трубку, обязательно с герметизацией (!), в канистру. Как видите, химический процесс очень прост, он основывается на двух реакциях. Сложности есть только технологические и по мерам безопасности. Мы ведь имеем здесь дело с сильно горючими и ядовитыми веществами. Нужно опасаться как взрыва, так и утечки этих газов. Поэтому — необходимо строжайше соблюдать технологию и правила обращения, которые мы будем описывать. Для сборки установки нужно будет приобрести: лист нержавеющей стали (1мм), трубку из "нержавейки" бесшовную, наружным диаметром 6—8 мм, толщиной стенок не менее 1 мм и длиной около 2 метров, компрессор от любого бытового холодильника (можно со свалок, но рабочий). Ну и само собой разумеется нужна будет аргоновая электросварка.

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

ТЕПЛООБМЕННИКИ. Теплообменники обычно состоят из трубок, окруженных охлаждающей средой. В обиходе их называют "змеевиками". Для жидкостей, теплопроводность которых велика, такой теплообменник может быть приемлем. Но с газами ситуация совершенно другая. Дело в том, что на небольших скоростях поток газа движется ламинарно и практически не обменивается теплом с окружающей средой. Посмотрите на дымок, подымающийся от горящей сигареты. Эта стройная струйка дыма и есть ламинарный поток. Сам факт. что дымок поднимается вверх, говорит о его высокой температуре. А то, что он остается цельным прутком примерно на высоту до 20 сантиметров подъема, свидетельствует о сохранении им тепла. То есть на этом расстоянии даже при совсем малых скоростях поток газа не успевает охладиться, обменяться теплом с воздухом. Именно вследствие ламинарности потока газовые теплообменники приходится конструировать громоздкими. Внутри их трубок появляются "сквозняки", которые даже на десятках метров практически не дают теплообмена. Это хорошо известно тем, кто когда-либо гнал самогон. (Всякий опыт полезен!) Длинная, интенсивно охлаждаемая трубка, из неё вытекает конденсат, но при этом обязательно идет и пар. Значит, теплообмен недостаточно эффективен. Проблема, однако, имеет решения и оно может быть несложным. Наполнить трубку, например, медным порошком (см. рис.1). Для производительности 10 л/час теплообменник может быть длиной 600 мм, а для 3 л/час должно хватить и двухсот мм, h — 20 мм. Размеры частиц могут варьироваться, оптимум где-то в пределах 0,5—1 мм. Учитывая задачи теплообмена, материалом корпуса могут быть и железо, и медь, и алюминий, материалом набивки — медь, алюминий, — что найдется.Тогда вокруг каждой частички металла струйка газа будет образовывать завихрения. Тем самым сразу ликвидируются сквозняки и поток становится турбулентным. Ну и одновременно увеличивается в огромной степени контакт газа с охлаждаемой поверхностью. Набитый в трубку порошок меди постоянно принимает или отдает тепло стенкам, и поскольку теплопроводность меди примерно в 100 тысяч раз выше теплопроводности газа, то газ сравнительно быстро примет температуру стенок, если мы будем их интенсивно охлаждать. Нужно учесть, что с уменьшением размеров частиц и увеличением их количества растет также и сопротивление газовому потоку. Поэтому вряд ли удастся использовать для теплообменника частицы мельче 0,5—1 мм. Проточную охлаждающую воду, конечно, целесообразно пропускать навстречу потоку газа.Это дает возможность в каждый точке теплообменника иметь свою определенную температуру. Поскольку тепловой контакт у нас близок к идеальному, температура на выходе конденсируемой жидкости будет равна температуре охлаждающей жидкости. Вот каков по идее обсуждаемый здесь теплообменник. Приведенный эскиз есть не что иное, как дистиллятор, он же самогонный аппарат, он же теплообменник. Производительность такого дистиллятора прикидочно 10 литров в час.
Его также можно применять практически в любых целях, включая установку для получения обычного этилового спирта (см. "Приоритет" № 1'91г и № 1-2'92г). Такие теплообменники при огромной производительности в сотни раз меньше существующих.

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

КАТАЛИТИЧЕСКИЙ НАСОС (РЕАКТОР)
В существующих химических газовых процессах обычный катализатор идет в гранулах довольно значительного размера от 10 до 30 мм. Площадь контакта газа с такими шариками в тысячи раз меньше, чем если бы мы использовали частицы в 1—1000 микрон. Но тогда проходимость газа весьма затруднится. Кроме того, мельчайшие частицы катализатора довольно скоро выйдут из строя вследствие поверхностного загрязнения. Нами найден способ увеличить площадь контакта газа с катализатором, не затрудняя проходимости его в реакторе, и одновременно непрерывно производить очистку от так называемого "отравления" самого катализатора. Делается это следующим образом. Порошковый катализатор смешивается с ферромагнитными частицами (железным либо ферритовым порошком). Тут не должно возникнуть затруднений: если такого порошка невозможно достать, его легко самому получить. Обычный феррит, известный всякому радиолюбителю, размолоть в ступке — и готово.

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

Смесь ферритового порошка с катализатором помещается в неферромагнитную трубку, например, из стекла, керамики, можно и в алюминиевую или медную. Теперь смотрите, какая может быть схема. Снаружи трубки идут обмотки катушек. Каждая из них включена через диоды, так, например, как дано на рис.3.При включении в сеть переменного тока обмотки включаются поочередно с частотою 50 Гц. При этом ферромагнитный порошок непрерывно сжимает и расширяет катализатор, обеспечивая пульсирующую проходимость газа. Если же включать электромагниты в трехфазною сеть (см. рис.4), то в этом случае обеспечивается поступательная пульсация сжатий, и за счет этого непрерывно газ будет сжиматься в продольном направлении вперед. Таким образом, система работает, как насос.При этом — многократно перемешивая газ, сжимая и расширяя его и тысячекратно увеличивая интенсивность процесса на катализаторе. Попутно частички катализатора трутся друг о друга и о ферритовый абразивный порошок, что приводит к их очистке от загрязняющих пленок. Схема работает следующим образом: с частотой 50 Гц происходит смена полярности на питании. Ток попеременно проходит по обмотке 1,3 и 2,4 (см. рис. 2). При этом в них появляется магнитное поле, которое намагничивает ферритовые частицы и заставляет их взаимодействовать друг с другом, вовлекая в движение частицы катализатора. Таким образом попеременно возникает для газа проходимость сквозь мелкие частицы, сменяемая большим сопротивлением, оказываемым сдавленной массой частиц. И самое главное: активность катализатора, сжимающего и разжимающего реагирующий газ, по еще не изученным причинам повышается дополнительно в 20—50 раз. Работа описанного каталитического реактора эквивалентна реактору размером метров в 20—30. Увеличить производительность реактора можно, включая обмотки в трехфазную сеть. При этом система работает не как клапаны, а как активный насос, совмещая все положительные эффекты первой схемы и дополнительно принуждая газ перемещаться в направлении смещения сдвига фаз. При таком включении важно правильно выбрать фазировку. Итак, в реакторе, приведенном здесь, работают следующие положительные факторы:
1. Увеличение площади катализатора в 300—1000 раз за счет уменьшения размеров частиц.
2. Происходит постоянная очистка катализатора от поверхностного загрязнения.
3. Постоянные пульсации давления реагирующих газов между частицами катализатора, а во второй схеме дополнительно происходит еще и перекачки газа внутри самого реактора.
Недостаток этого реактора — повышенное сопротивление потоку газа — устраняется попеременным уплотнением — освобождением частиц внутри четных—нечетных катушек. Одна важная деталь: необходимо теплоизолировать катушки от корпуса реактора.
Следует отметить, что подобная схема реактора заявлена на патент, и она может работать в любых каталитических газовых процессах. Поэтому для химиков — это не домашняя разработка, а принципиально новый, еще не совсем изученный, но эффективный реактор. По всей видимости, эффекты усилятся при подаче прямоугольных импульсов или колебаний высокой частоты.
Как будущие патентообладатели, настоящим заявляем, что разрешаем безвозмездное пользование данной информацией. Это право мы передаем, однако, только частным лицам. В случае коммерческого использования, либо использования данного изобретения юридическими лицами, предлагаем заключить лицензионный договор в соответствии с законом.

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

ПРОИЗВОДСТВО СИНТЕЗ—ГАЗА.
СИНТЕЗ—ГАЗОМ называется смесь H2 и СО, необходимая для производства метанола. Поэтому вначале рассмотрим технологию синтез-газа. Традиционные методы получения СО и H2 из метана (CH4) состоят в том, что метан смешивается с водяным паром и в нагретом состоянии поступает в реактор, где к паро-метанной смеси добавляется дозированное количество кислорода. При этом происходят следующие реакции:
(1) СН4 + 202 <—> СО2 + 2Н2О + 890 кдж ;
(2) СН4 + Н20 <—> СО + ЗН2 - 206 кдж ;
(3) СН4 + СО2 <—> 2СО + ЗН2 - 248 кдж ; (4) 2Н2 + 02 <—> 2Н2О + 484 кдж ;
(5) СО2 + Н2 <—> СО + Н20 - 41,2 кдж .
Как видно, некоторые реакции эндотермические — с поглощением тепла — а некоторые экзотермические — с выделением. Наша задача создать такой баланс, чтобы реакции шли с контролируемым выделением тепла. Итак, вначале требуется дозированное смешение Н2О и СН4. Традиционные методы ведения этого процесса сложны и громоздки. Мы будем насыщать метан водяными парами путем пропускания пузырьков этого газа через нагретую до 100 градусов Цельсия воду, а чтобы пузырьки активно разбивались, размещаем на их пути твердые ферритовые частички размером 1—2 мм. Но в этой массе рано или поздно пузырьки находят дорогу и затем, практически не разбиваясь, проходят по образовавшемуся каналу. Чтобы этого не происходило, частички из феррита и смесительную камеру ставим в соленоид с подачей переменного тока. В этом существенное отличие нашего диспергатора. Под действием вибрации частиц феррита в пульсирующем магнитном поле пузырьки метана постоянно разбиваются, проходят сложный зигзагообразный путь и насыщаются парами воды.

[Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]


Этот процесс осуществляется в диспергаторе (см.рис 5).
К соленоиду жестких требований нет, поскольку запитывается он от ЛАТРа или от регулятора света (в продаже имеются). Регулировка напряжения на соленоиде необходима, чтобы, изменяя магнитное поле, одновременно изменять и степень насыщения метана парами воды. О цели этих изменений будет сказано ниже. Количество витков в катушке может быть от 500 до 1000. Диаметр провода 0,1— 0,3мм. Необходим бачок воды для подпитки, поскольку вода непрерывно расходуется на образование паро-метановой смеси (см. рис.1). Труба диспергатора берется из неферромагнитного металла, поэтому в переменном магнитном поле она будет разогреваться. Кроме того, и метан поступает в воду разогретым. Поэтому специального нагревателя для воды не требуется.

ВНИМАНИЕ: необходимо расположить бачок таким образом, чтобы уровень воды в смесителе—диспергаторе не поднимался выше 150 мм, т.е. до половины его высоты, это связано с величиной давления в газовой сети (=150 мм водного столба).

ВСЯ СИСТЕМА ДОЛЖНА БЫТЬ ГЕРМЕТИЧНА И НЕ ДОПУСКАТЬ УТЕЧЕК!
Готовая паро-метановая смесь разогревается до температуры 550—600 градусов в теплообменнике . Устройство теплообменника уже достаточно подробно описано (см. рис 1.). Поэтому приведем только уточнение размеров.
Теплообменник изготавливается из нержавеющей стали, обязательно варится в среде инертного газа. Трубки из нержавеющей стали крепятся к корпусу только сваркой. Наполнитель теплообменника изготовляется из 1—2 миллиметровых частиц керамики. Это может быть, например, дробленая фарфоровая посуда. Наполнять емкость надо достаточно плотно, с обязательным встряхиванием. Возможная ошибка: при недостаточном наполнении теплообменника частицами керамики газ "найдет себе дорогу", и потоки будут ламинарными, чем ухудшается теплообмен.
ВНИМАНИЕ: В теплообменнике 3.2 (см.рис.10) температуры высокие! Никакие уплотнители не применять — только аргонная сварка.
САМЫМ СЛОЖНЫМ И ОТВЕТСТВЕННЫМ УЗЛОМ УСТАНОВКИ ЯВЛЯЕТСЯ КОНВЕРТОР-РЕАКТОР (см. рис.7), где происходит конверсия метана (превращение его в синтез—газ).

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

Конвертор состоит из кислород-прометанного смесителя и реакционных каталитических колонн. Вообще, реакция идет с выделением тепла. Однако в нашем случае, чтобы процесс начался, на подводящих трубках проводим нагрев, поскольку мы осуществляем конверсию метана по реакции:
СН4 + Н2О <—> СО + ЗН2 - 206 кдж ,
с потерей тепла, а значит нужно обязательно подводить тепло в конвертор. Для этого паро-метановый газ мы пропускаем через трубки, постоянно обогреваемые горелками "Г". Конвертор работает следующим образом. Парометанная смесь поступает в камеру, в которой вварены трубки из нержавеющей стали. Количество трубок может быть от 5 до 20 в зависимости от желательной производительности конвертора. Пространство камеры должно быть обязательно плотно набито крупнозернистым песком или дробленой керамикой или крошкой нержавейки, размеры частиц 0,5—1,5 мм. Это необходимо для лучшего перемешивания газов, а самое главное — для пламягашения. При соединени воздуха с горячим метаном может произойти загорание. Поэтому в камере набивка осуществляется с обязательным встряхиванием и досылкой. Трубки и сборная камера (на рис 7.-нижняя), как раз и набиваются частицами, содержащими катализатор— окись никеля. Который смешивается в пропорции 1/3 объема порошка с 2/3 объема молотой керамики (0,5 мм) или чистого грубозернистого песка. Промежуток между верхними частями трубок заполняются на 10 см любым высокотемпературным теплоизолятором. Это делается. чтобы не перегревать камеру. Мы можем предложить свой способ получения такого теплоизолятора. Обычный канцелярский силикатный клей смешивают с 10—15 весовыми процентами тонкомолотого мела или талька или глины. Перемешивают тщательно. Наливают смесь тонким слоем и сразу же прижигают огнем паяльной лампы. Вскипевшая в клее вода образует пемзообразную белую массу. Когда она остынет, опять наливают на нее слой клея с мелом и опять обрабатывают пламенем. И так повторяют до тех пор, пока не получат, необходимый слой теплоизолятора. После окончания сборки конвертора его помещают в стальной короб, которой обязательно теплоизолируют материалом, выдерживающим температуру до 1000 градусов, например, асбестом. Горелки инжекционного типа, могут быть любые, от 5 штук до 8. Чем их больше, тем равномернее нагрев. Возможна также система, использующая одну горелку. Пламя ее имеет несколько выходов через отверстия в трубе. Газовые горелки есть в продаже, например, те, что используются для обработки лыж. Есть в продаже также газовые паяльные лампы, поэтому мы даем только общую схему. Горелки должны соединяться параллельно и регулироваться стандартным газовым краном, например, от газовой плиты,или "родным" краном от "лыжной" горелки.

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

Ещё один из ответственных узелов — это эжекторный смеситель подачи воздуха и метана (рис.8.) в камеру конвертора. Эжекторный смеситель воздуха и метана состоит из двух сопел: одно подает метан, насыщенный парами воды, а другое — эжектор воздуха. Воздух поступает от компрессора , количество его регулируется клапаном давления (Рис.9.). Компрессор может быть практически от любого бытового холодильника, давление регулируется от "нуля" до необходимого, которое будет не на много выше давления в газовой магистрали (т.е. =>150 мм.вод.ст.).
Необходимость подачи воздуха (кислорода) в конвертор обусловлена тем, что по реакции [5] часть водорода должна быть поглощена с выделением СО, тем самым увеличивается количество окиси углерода до пропорции СО:Н2 == 1:2, т.е. число молей (объемов) водорода должно быть в два раза большим объемов окиси углерода. Но возникновение CO2 произойдет по реакции [1] с выделением большого количества тепла. Поэтому вначале процесса компрессор мы не включаем и винт держим вывернутым. Воздух не подаем. И по мере разогрева камеры и включении всей системы будем постепенно, включив компрессор и вворачивая винт клапана давления, увеличивать подачу воздуха и одновременно уменьшать пламя на горелках, Контроль будем вести по количеству излишков водорода на выходе из конденсатора метанола (теплообменник 3.3 и 3.1) через фитиль 13 (рис.10), сокращая его. Фитиль для дожига излишка синтез—газа представляет собой 8-миллиметровую трубку, длиной 100 мм, набитую медным проводом по всей длине,- чтобы пламя не пошло вниз, в канистру с метанолом. Мы разобрали все узлы установки получения метанола. Как ясно из предыдущего, вся установка состоит из двух основных узлов: конвертора для создания синтез—газа (конверсия метана) и синтезатора метанола. Синтезатор (каталитический насос) достаточно хорошо описан выше. Единственно, что следует добавить — это необходимость установки теплоизолятора между трубой и катушкой. Как изготовить теплоизолятор, мы сообщали при описании изготовления конвертора (см. рис.7).

ПЕРЕЙДЕМ К ОБЩЕЙ СХЕМЕ УСТАНОВКИ. Работа общей схемы. Из газовой магистрали метан поступает через вентиль 14 в теплообменник 3.1, разогревается до 250—300 градусов [в этом месте нужно бы добавить фильтр из окиси цинка - для очистки газа от примесей серы !] и поступает в смеситель—диспергатор 2, где насыщается парами воды. Вода добавляется в диспергатор непрерывно из бачка 1. Вышедшая газовая смесь поступает в теплообменник 3.2, где разогревается до 500—600 градусов и идет в конвертор 4. На NiO — катализаторе при температуре 800—900 градусов происходит реакция (2). Для создания этой температуры работают горелки "12". После установления температурных режимов включается компрессор 5 и постепенно подается воздух в смеситель 11. Повышение давления осуществляется путем вворачивания винта в клапане 8. Одновременно уменьшаем пламя на горелках "12" при помощи вентиля 14.2 . Полученный на выходе синтез—газ поступает в теплообменники 3.1 и 3.2, где охлаждается до температуры 320—350 градусов. Затем синтез—газ поступает в синтезатор метанола 6, где на катализаторе из смеси однинакового количества ZnO, CuO, CoO (по возможности) происходит превращение его в метанол СН4ОН . Смесь газообразных продуктов на выхода охлаждается в теплообменнике 3.3. который описан выше (см.рис.1) и поступает в накопительный бачок 10. В верхней его части находится трубка — фитиль (13), где дожигаются продукты, которые не прореагировали в процессах. Поджигание необходимо, обязательно!

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

Несколько советов. Катализаторы можно готовить самому путем прокаливания порошковых металлов на воздухе. Измерение температуры можно осуществлять при помощи термоиндикаторных красок, которые в настоящее время достаточно распространены. Измерение нужно проводить на входных и выходных трубках. Если термокрасок вы не достанете, можно изготовить сплав олово — свинец — цинк. При определенных, найденных экспериментально пропорциях смешения они будут иметь необходимую температуру плавления. Нанося полученные сплавы на трубки и следя за их плавлением, можно с некоторой погрешностью контролировать температуру. Если вы не допустили образования газовых карманов (т.е. полностью заполнены все полости соответствующей крошкой), если устранили утечки и самое главное — своевременно зажжен и постоянно горит фитиль (11), то установка будет абсолютно безопасна. Подбирая катализаторы можно— повышать тепловой КПД, увеличить процент выхода метанола. Для достижения оптимума здесь требуются эксперименты. Они проводятся во многих институтах разных стран. В России к числу таких НИИ относится, например, ГИАП (Государственный институт азотной промышленности). Следует иметь в виду, что получение метанола из природного газа в компактных установках — новое дело, и многие процессы еще недостаточно изучены. В то же время метанол — одно из самых экологически чистых и практически идеальных топлив. И, самое главное, получение его основано на безграничных и возобновляемых ресурсах — метане.

Завершая первый цикл публикаций, мы будем продолжать отвечать на вопросы, которые у вас возникнут в процессе создания и эксплуатации установки, рассматривать и комментировать новые ваши предложения по этой

Общее описание:
Получаемая при помощи данного описания жидкость - метанол (метиловый спирт). Метанол в чистом виде применяется в качестве растворителя и как высокооктановая добавка к моторному топливу, а также как самый высокооктановый (октановое число равно 150) бензин. Это тот самый бензин, которым заправляют баки гоночных мотоциклов и автомобилей. Как показывают зарубежные исследования, двигатель, работающий на метаноле, служит во много раз дольше чем при использовании обычного автобензина, мощность его повышается на 20% (при неизменном рабочем объеме двигателя). Выхлоп двигателя, работающего на этом топливе, экологически чист и при проверке его на токсичность вредные вещества практически отсутствуют.

Малогабаритный аппарат для получения этого топлива прост в изготовлении, не требует особых знаний и дефицитных деталей, безотказен в работе. Его производительность зависит от различных причин, в том числе и от габаритов. Аппарат, схему и описание сборки которого предлагаем вашему вниманию, при Д=75мм дает три литра готового топлива в час, имеет вес около 20 кг, и габариты приблизительно: 20 см в высоту, 50 см в длину и 30 см в ширину.

Внимание: метанол является сильным ядом. Он представляет собой бесцветную жидкость с температурой кипения 65оС, имеет запах, подобный запаху обычного питьевого спирта, и смешивается во всех отношениях с водой и многими органическими жидкостями. Помните о том, что 30 миллилитров выпитого метанола смертельны!

Принцип действия и работа аппарата:
Водопроводная вода подключается к «входу воды» (15) и, проходя далее, разделяется на два потока: один поток через краник (14) и отверстие (С) входит в смеситель (1), а другой поток через краник (4) и отверстие (Ж) идет в холодильник (3), проходя через который вода, охлаждая синтез-газ и конденсат бензина, выходит через отверстие (Ю).

Бытовой природный газ подключается к трубопроводу «Вход газа» (16). Далее газ входит в смеситель (1) через отверстие (Б), в котором, смешавшись с паром воды, нагревается на горелке (12) до температуры 100 - 120оС. Затем из смесителя (1) через отверстие (Д) нагретая смесь газа и водяного пара входит через отверстие (В) в реактор (2). Реактор (2) заполнен катализатором №1, состоящим из 25% никеля и 75% алюминия (в виде стружки или в зернах, промышленная марка ГИАЛ-16). В реакторе происходит образование синтез газа под воздействием температуры от 500оС и выше, получаемой за счет нагрева горелкой (13). Далее нагретый синтез-газ входит через отверстие (Е) в холодильник (З), где он должен охладиться до температуры 30-40оС или ниже. Затем охлажденный синтез-газ через отверстие (И) выходит из холодильника и через отверстие (М) входит в компрессор (5), в качестве которого можно использовать компрессор от любого бытового холодильника.

Далее сжатый синтез-газ с давлением 5-50 через отверстие (Н) выходит из компрессора и через отверстие (О) поступает в реактор (6). Реактор (6) заполнен катализатором №2, состоящим из стружки 80% меди и 20% цинка (состав фирмы «ICI», марка в России СНМ-1). В этом реакторе, который является самым главным узлом аппарата, образуется пар синтез-бензина. Температура в реакторе не должна превышать 270оС, что можно проконтролировать градусником (7) и регулировать краником (4). Желательно поддерживать температуру в пределах 200-250оС, можно и ниже. Затем пары бензина и не прореагировавший синтез-газ через отверстие (П) выходят из реактора (6) и через отверстие (Л) входят в холодильник (З), где пары бензина конденсируют и через отверстие (К) выходят из холодильника. Далее конденсат и не прореагировавший синтез-газ входят через отверстие (У) в конденсатор (, где накапливается готовый бензин, который выходит из конденсатора через отверстие (Р) и краник (9) в какую-либо емкость.

Отверстие (Т) в конденсаторе ( служит для установки манометра (10), который необходим для контроля давления в конденсаторе. Оно поддерживается в пределах 5-10 атмосфер или больше в основном с помощью краника (11) и частично краника (9). Отверстие (Х) и краник (11) необходимы для выхода из конденсатора не прореагировавшего синтез газа, который идет на рециркуляцию обратно в смеситель (1) через отверстие (А). Краник (9) регулируют так, чтобы постоянно выходил чистый жидкий бензин без газа. Лучше будет, если уровень бензина в конденсаторе будет увеличиваться, чем уменьшаться. Но самый оптимальный случай, когда уровень бензина будет постоянным (что можно проконтролировать путем встроенного стекла или какого-либо другого способа). Краник (14) регулируют так, чтобы в бензине не было /воды/ и в смесителе пара образовывалось лучше меньше, чем больше.

Запуск аппарата:
Открывают доступ газа, вода (14) пока закрыта, горелки (12), (13) работают. Краник (4) полностью открыт, компрессор (5) включен, краник (9) закрыт, краник (11) полностью открыт.
Затем приоткрывают краник (14) доступа воды, а краником (11) регулируют нужное давление в конденсаторе, контролируя его манометром (10). Но не в коем случае не закрывайте краник (11) полностью!!! Далее, минут через пять, клапаном (14) доводят температуру в реакторе (6) до 200-250оС. Затем чуть-чуть приоткрывают краник (9), из которого должна пойти струя бензина. Если она будет идти постоянно - приоткройте краник больше, если будет идти бензин в смеси с газом - приоткройте краник (14). Вообще, чем на большую производительность настроите аппарат, тем лучше. Содержание воды в бензине (метаноле) вы можете проверить с помощью спиртометра. Плотность метанола равна 793 кг/м3.
Данный аппарат желательно изготавливать из нержавеющей стали или железа. Все детали изготовлены из труб, в качестве тонких соединительных труб можно использовать медные трубки. В холодильнике необходимо сохранить соотношение X:Y=4, то есть, например, если X+Y=300 мм, то X должно быть равно 240 мм, а Y, соответственно, 60 мм. 240/60=4. Чем больше витков уместится в холодильнике с той и с другой стороны, тем лучше. Все краники применены от газосварочных горелок. Вместо краников (9) и (11) можно использовать редукционные клапана от бытовых газовых баллонов или капиллярные трубки от бытовых холодильников. Смеситель (1) и реактор (2) нагреваются в горизонтальном положении (смотрите чертеж).

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

[img][Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

первоисточника информации. Приехал специально в Москву, взял два номера журнала. Прочитал. В ожидании третьего номера (5-6' 93), завершающего первый круг публикаций на эту тему, поехал в библиотеку, там выбрал все, что есть о производстве метанола. Свое образование продолжил на предприятии, где делают аммиак. Оно, к счастью, у нас есть в городе. Дошел там до больших людей, расспрашивал их и почувствовал, что ждать не могу. Третий журнал задерживался, но и в двух первых было кое-что для начала. За основу взял реактор, приведенный там. Температуру 300 градусов и давление 20 атмосфер в принципе создать довольно несложно [прим.ред.: но не нужно!]. Г.Н.Вакс предлагал найти два компрессора от холодильников. Я это и сделал. Купил новые. Холодильный компрессор качает даже до десяти атмосфер, но его ресурс, если он будет работать в таком режиме, ничтожен. Я сделал схему, включал через редуктор этот компрессор — греется через три минуты. Брызнешь на него воды, кипит, как на утюге. В общем, первый компрессор у меня сгорел через два дня. Компрессор — это страшный дефицит. Купить его практически невозможно. Ремонтнику из Рембыттехники выгоднее отремонтировать холодильник за двести тысяч, чем продать компрессор тысяч за 50. (Здесь и дальше денежные измерения ведутся в украинских купонах — ред.). И все же я исхитрился там достать. Можете понять мои переживания, когда один из них приказал долго жить.

Стал думать, что делать дальше. Надо было преодолеть некоторый психологический барьер, прежде чем решиться делать то, что надо было сделать. Короче говоря, оставшийся компрессор я располовинил. На токарном станке. Резцом... Он же сваренный! Разобрал. Вставил внутрь змеевик для охлаждения специального компрессорного масла, Собрал. Пустил холодную воду — результат вроде неплохой. Но тут другая неприятность: если ты качаешь компрессором газ до давления 20 атмосфер, а потом выключишь его, то уж не запустишь: обратное давление не позволит этого. Начального импульса не хватит, чтобы протолкнуть содержимое магистрали находящейся под давлением 20 атмосфер. Чтобы преодолеть это препятствие, я стравливал давление полностью через клапан, потом запускал снова. Ну а в остальном плане компрессор работал нормально. Проработал неделю — температура колебалась около 60 градусов. Итак, источник давления я имел. Как выяснилось дальше, оно было чрезмерным. Можно и нужно обойтись гораздо меньшим.

ЧТОБЫ ПОЛУЧИТЬ 350°, НАДО СХОДИТЬ НА РЫНОК. А УЖ ТЕРМОРЕГУЛЯТОР ДОСТАВАЙТЕ У ХИМИКОВ-ПРОИЗВОДСТВЕННИКОВ. Теперь мне надо было запастись источником тепла. Два киловаттных Тэна купил на базаре. Для чего они, какого назначения — понятия не имею. Спрашивал у мужика, где тот взял, на предмет, если придется потом еще их доставать. Не говорит. Скорее всего они продавались в открытой продаже, для бытовых нужд. Из тэнов я сделал змеевик. Итак, 20 атмосфер у меня есть, 350 градусов тоже. Дело шло за автоматикой. За основу я взял обыкновенный термодинамический прибор, который стоит на всех химических заводах. Там две шкалы — минимальной и максимальной допустимой температуры. Прибор срабатывает через реле — на поддержание температуры в тэнах. Я взял за основу 350 градусов и, повторяюсь, ненужные 20 атмосфер, следуя журналу. Этот терморегулятор дает погрешность в десять градусов. До шестисот градусов можно регулировать отверткой. Как поставишь, так и будет. Ну а теперь начиналось самое сложное.

РЕАКТОР ПРИШЛОСЬ ДОДУМЫВАТЬ. ЖУРНАЛЬНЫЙ ВАРИАНТ НЕ ОБНАДЁЖИВАЛ. Дальше у меня не пошло, Трубка была длиной 160 мм, с внутренним диаметром 30 мм и толщиной стенок 2 мм, Я сделал с обеих сторон внутреннюю мелкую резьбу, чтобы надеть заглушки. Конструкция, по мысли автора, должна была выдерживать такое давление. Но нет, это невозможно. Тем более при такой температуре и притом, что там будут водород и СО... Не может эта штука выдержать 20 атмосфер! Плюс нагрев... Стал думать, что делать дальше. В журнальной публикации дали просто эскиз. Ни чертежа, ни размеров... Ну я, не зная всего, что последует дальше, взял соотношения рисунка, подумал, прикинул... Нет, заведомо придется от этого отказаться. Пойдем "своим путем". Я достал трубку из бериллиевой бронзы диаметром 70 мм. Из нее сделал реактор. Размеры сохранил почти те, что были в журнале. 160 мм общая длина, внутренняя длина около 140 мм. Но вот материал не тот и толщина стенок где-то около 8 мм. Другое дело!

Теперь возник вопрос о катушках. На чем их мотать? Не на картоне же! Но это я понял потом. Вначале, действительно, мотал на нем. С опозданием, но все же сообразил: тут будут серьезные проблемы. Их сразу надо решать фундаментально. И вот, я надумал делать катушки из огнеупоров. Раздобыл шамотный камень, у нас есть на заводах соответствующее оборудование, ремонтная база — на токарном станке делал сердечники. Но это не все. В сердечниках я пропилил пазы для вентиляции — путем конвекции, Дело пошло. Всю эту конструкцию я опрессовал на гидравлическом прессе, на котором проверяют дизельные форсунки. Так определяется герметичность системы. Я проверил и убедился, что утечки все резьбовые соединения в моей конструкции не дают. Проверял на давлении в 500 атмосфер! Все держало. И не мудрено: все трубопроводы у меня были от форсунок, которые применяются в дизельных машинах. Они идут от насосов высокого давления. Дальше опять остановка. Очередной публикации нет, а я раньше никогда этим делом не занимался.

НЕОБХОДИМОЕ И НЕПРОСТОЕ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ТРЕБОВАНИЕ— ВОДОПОДГОТОВКА. Может, я напрасно выставляю себя простачком. Все же немало прочитано и опыт конструирования, строительства всякого разного тоже имеется. В общем, можно считать, самостоятельно пришел к мысли, что нужна будет система водоподготовки. Не знаю почему, а будет обязательно нужна. Иначе ничего не выйдет. Однако — все по порядку. Надумал я вот что. Взял обыкновенный газовый 27-литровый баллон. Обработал его внутри. Вначале обезжиривающим раствором, а потом опилками, металлическими стружками, с их помощью соскребал ржавчину. Вварил взрывную горловину, с другой стороны сделал штуцер подвода газа под давлением. Потом все внутри обработал раствором эпоксидной смолы. Взял обыкновенный эпоксидный клей в магазине, размешал, туда добавил пол-литра ацетона, все это влил в баллон, ополоснул стенки и вылил. Так предохраню металл от коррозии. Баллон поставил на газ. Нагрел градусов до 60-80. просушил, получилась внутри пленка. Теперь занялся водоподготовкой. Я воду буду брать не из-под крана, как рекомендовали ваши изобретатели, а по науке, как советуют научно-популярные издания. Я делал дистиллят. Приготовлял его по вашей конструктивной схеме — схеме холодильника. Очень хорошо идет процесс. Пара почти никакого не образуется, получается чистый дистиллят.

САМОЕ СЛОЖНОЕ НЕ МЕХАНИКА, НЕ ТЕПЛО И НЕ ДАВЛЕНИЕ. ХИМИЯ — ВОТ, ГДЕ ГОЛОВУ СЛОМИШЬ. Для чего это я делал? Чтобы не было отравления катализатора. "Приоритет", за основу брал цинк-хром-графитовый катализатор. Я прочел массу литературы. Вычитал, что в промышленности применяется: хром — 65 процентов, цинка 25 и 10-15 идет графита. Я это все исполнил. Полученный катализатор взял один к одному с железными стружками. Потом достал большое количество ферромагнитных колец, раскрошил их, просеял через сито — у меня получились зернышки примерно в полмиллиметра диаметром. В водопроводной воде много хлора, примеси разные. Их надо было удалить...
В моем рассказе, чувствую, нет настоящей последовательности. Но ее я не было на самом деле. Я действительно перескакивал с одного на другое. Вынужденно...
К тому времени я прочитал массу литературы и в одном месте вычитал, что можно применить медно-цинково-алюминиевый катализатор. Там не указывалось процентное содержание. Ну, я взял меди 60 процентов, цинка 30 (окиси), и 10 процентов окиси алюминия. Все перемешал опять с ферритом взял один к одному. Есть одно серьезное "но" у этого типа катализатора. Говорится, что он выдерживает не больше 240 градусов и давление в пять атмосфер. Это так называемый низкотемпературный катализатор. Но он, как и цинковый катализатор, очень чувствителен к содержанию сероводорода, серы в исходном природном газе. Я стал выяснять, что за газ идет в нашу газораспределительную сеть. Оказалось, он содержит от 100 до 800 мг серы в кубическом метре. Между тем, в научно-популярной литературе написано, что хромо-цинковые катализаторы выдерживают до 30-40 миллиграммов серы на кубометр газа, медные — самое большее десять миллиграммов. Начал я раздумывать, как же газ очистить от серы. Тем более это необходимо делать, что ведь в бытовой газ добавляются одоранты для безопасности пользования газовыми плитами. А одорант имеет отравляющее действие на любые катализаторы! Там тоже хлор, сера.
ГАЗООЧИСТКА. АВТОМАТИКА. КОЕ-ЧТО ЕЩЕ. ОЧИСТКА ГАЗА ОТ СЕРЫ. ИЩИТЕ ФИЛЬТРЫ! Исходный газ - тот, что поступает в распределительную сеть для использования на кухне, имеет примеси, отрицательно влияющие на процесс синтеза метанола. Чтобы очистить его я пробовал сперва ставить в качестве фильтра противогазовую коробку. Этого явно не хватало. Катализатор забивался, что сказывалось на выходе продукта. Я вычитал, что в промышленном производстве очистку от серы ведут до 1.0 мг/куб.м, максимум до двух граммов на один кубометр природного газа. А также узнал, что можно хорошо очищать газы с помощью специального фильтра на основе окиси цинка. Достать эту окись было очень сложно. Но все же на заводе, где делают краски, мне устроили четыре сорта окиси цинка. Тут открылось следующее обстоятельство: очистка идет только, если температура достигает 300 градусов. Пришлось опять делать змеевики и реактор, что был в журнале "Приоритет". Диаметр я сделал несколько больше -100 мм, длина примерно 200 мм. Это реактор для очистки от серы. После всего этого дело у меня пошло. Я носил пробы своего очищенного газа на анализы. В лаборатории определили, что у меня остается два миллиграмма серы на кубический метр газа. Вполне нормально.

ПРИ СЕРЬЕЗНОМ ПОДХОДЕ ВАМ НЕ ОБОЙТИСЬ БЕЗ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ. Серьезная проблема возникла с автоматикой. Надо же процесс вести! Во-первых, требуется знать, сколько давать пара, значит, придется ставить ротаметры - приборы, указывающие расход пара и расход газа. А наши производственные не подходят... Нам надо знать давление в каждой ступени. В общем, необходимы контрольно-измерительные приборы... Это стоило больших денег.

ПРОДУВКА СИСТЕМЫ ИНЕРТНЫМ ГАЗОМ - ВАЖНАЯ МЕРА ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ. Перед запуском установки я делал общую продувку углекислым газом, тем, из которого приготовляют газированную воду. Продувка вытесняет из системы воздух. Увидев, однако, что это дорогое удовольствие, перешел на продувку природным газом. Вел эту операцию в течение получаса. Я ни на минуту не забывал, что имею дело с водородом, что воздух с водородом может в некоторых соотношениях и при определенных условиях давать гремучий газ, который взрывается. Решил обезопаситься на тысячу процентов и применял технику безопасности, где только возможно. Помучился с системой клапанов. Перепускные клапана, аварийные, запорные, отсечные, дросселирующие... Чтобы в холодильник пошел синтез-газ, нужен дросселирующий клапан. Он позволяет поддержать давление пять атмосфер, как я это делаю, или 20 атмосфер, как рекомендует Г.Вакс. В системе у вас нарисованы эти клапана.

СИНТЕЗ-ГАЗ ИДЕТ НА ОХЛАЖДЕНИЕ И ПОЛУЧАЕТСЯ ЖИДКОСТЬ.Синтез-газ идет в холодильник через дросселирующий клапан (или редукционный, что одно и то же). Холодильник сделал, почти как в "Приоритете", но не совсем. Я взял обыкновенные алюминиевые трубки; одну диаметром примерно 60 мм, другую сантиметра полтора. Внутреннюю трубку забил фольгой - обрезками детских елочных гирлянд. Все это утрамбовал, закрыл заглушками, а сверху одел трубку, диаметром сорок миллиметров, поставил через сальники так, что снизу поднималась холодная вода, а сверху опускалась отработанная. Испытал ее на паре. Получилось идеально. Я делал так. Достал 27-литровый газовый баллон, очистил его, провел необходимые антикоррозиционные работы внутри. Заливаю туда 27 литров воды из-под крана, ставлю на газ. К баллону подсоединяю воздушный змеевик и - на холодильник. Из 27 литров водопроводной воды получаю 26 литров дистиллята - значит, мой холодильный агрегат действует почти на сто процентов. Синтез-газ идет на охлаждение, и у меня получается не то что метанол-сырец, а всевозможные спирты.

3А НЕИМЕНИЕМ ПРЯМЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ АНАЛИЗА ВЕДУ ПРОЦЕСС ПО КОСВЕННЫМ ПОКАЗАТЕЛЯМ. Я не имею специального образования, чтобы устанавливать состав жидкости, которая получается в результате всех этих ухищрений. Нет у меня и необходимой аппаратуры. Не имею, естественно, экспресс - лаборатории. Пытаюсь нащупать характер жидкости с помощью лакмусовых бумажек...

С нижней части холодильника я сделал колено, туда поместил обыкновенный измеритель плотности - спиртометр. Он свободно продавался. Когда в этом колене у меня скапливается продукт, смотрю в стеклянную трубку, в которой плавает поплавковый плотномер. Исхожу из того, что плотность метанола должна быть примерно 0,792 грамма на сантиметр кубический. Только по плотности могу определить результативность процесса - пара больше дать или меньше. Далее по схеме у меня стоит специальная форсунка. Я поджигаю фитилек, когда делаю продувку газом. Потом, при включении напряжения на обогрев, там появляются какие-то горючие пары, поддерживающие это горение.

ВСЕ ВРЕМЯ ПОМНИТЕ: ПРОЦЕСС СОПРОВОЖДАЕТСЯ ВЫДЕЛЕНИЕМ ВОДОРОДА! НЕ ДОПУСКАЙТЕ ЕГО СКОПЛЕНИЯ! Я исхожу из того, что мётанол сырец обогащен водородом. Чтобы водород не скапливался, например, в канистре, я сделал специальную центрифугу типа циклона. Она распыляет полученный сырец. Агрегат работает от пылесоса. Тут тоже предусмотрел меры взрывобезопасности: сделал хороший корпус, все, чтобы было герметически закрыто для газа. В сосуд пропущена лопасть. Ось ее герметизируется тремя стоящими один за другим сальниками. Жидкость, которая поступает в этот накопитель, падает непосредственно на лопасть и разбивается до тумана, так, что если там есть водород или другие газы, в канистре все же не образуется концентрации горючих смесей. Газы уходят на каталитическую горелку и там сгорают. Я месяц над этим голову ломал. Пугало меня также - залить сразу 20 литров этого топлива в канистру. Чего доброго, оказавшись в одной емкости, эти двадцать литров как бахнут! Поэтому я начал с литровой тонкостенной лабораторной посуды. Она герметически закрывалась. Перед использованием я туда пускал конфорочный газ - вытеснял воздух. Свою конструкцию я называю лабораторной установкой. Она заключена в стальной цилиндр. Я сделал его из двух газовых баллонов: отрезал верх и донышко, сварил, сделал лючки. Вся установка с меня ростом - примерно метр шестьдесят. Это не считая емкости для воды.

НА СЛУЧАЙ ВСПЫШКИ ИЛИ ЕЩЕ ЧЕГО... У меня такая система, что в случае пожара или взрыва, она сразу вся обесточивается. На магистрали газа стоит электроклапан. Все это мгновенно автоматически, закрывается, и против системы направлен десяток одних только огнетушителей. Сам я также берегусь: надеваю особый шлем. Сделал для глаз забрало из восьмимиллиметрового плекса, одеваю на живот и другие части тела защитные доспехи типа хоккейных. Может, это смешно, конечно. Но я раньше не занимался этой аппаратурой и решил технику безопасности довести до предела моих возможностей. Вспышки-хлопки у меня случались. Особенно вначале. Я очень мучился с реактором. У меня провода горели. Там в "Приоритете 500 - 1000 Ом было написано, и это вроде работало, а у меня - нет. Я мотал до 1200 ом... Они выдерживают самое большее сто градусов, потом плавятся. В моей огнеупорной катушке была самая маленькая температура 120-150 градусов. Я там много разных конструкций перепробовал... Сейчас все катушки стоят оптимально. Особо хвастать не могу, но в день получаю по меньшей мере 20 литров топлива, неизвестно какого, - однако, машина на нем ездит. У меня "Жигули" шестерка. Об использовании самодельного автотоплива - в следующий раз.

Людмила Федан химик-аналитик :
"Я здесь у вас в редакции являюсь как бы полномочным представителем своего брата, Геннадия Ивановича Федана. Он у меня механик и изобретатель, у него много своих разработок. Его особое увлечение — автомобиль. По специальности он горный инженер, выпускник Донецкого политехнического института. Работал одно время механиком по обслуживанию спидвейных гонок, тогда и познакомился с использованием метанола. У него мальчишки растут, он с ними занимался и авиамодельным спортом, где также применяется это топливо.
Лет восемь как мы начали использовать метанол в автомобиле. В течение первых двух лет мы боролись с коррозией. Образовывался конденсат воды, нужно было как-то это нейтрализовать. В основном коррозия поражала поршневую систему. В "Запорожце" сам двигатель чугунный, а карбюратор дюралевый. Поршневая же система стальная. Подвергались коррозии клапана, седла клапанов. Мы пробовали добавлять касторовое масло. Оно значительно повышает компрессию. Авиамоделисты, например, применяют метанол, добавляя 15% касторового масла. Но идет большая коррозия: после каждого использования этой смеси надо все промывать. Мы спаслись от этого добавлением авиационного масла. На 20 литров метанола мы добавляем 50г авиационного масла МС-20. Наши традиционные автомобильные масла при сгорании образуют нагар. Горят клапана. Из-за конденсата идет большая коррозия. Авиационное масло обладает большей вязкостью, не дает смачиваться поверхности и благодаря этому не происходит коррозии. К смеси можно добавлять касторовое масло в количестве 15% от общей массы.
Итак, в смеси 5 процентов масла МС-20, 15% касторового масла, остальное вещество - метанол. Должна сказать, что метанол во многих отношениях очень привлекателен как автомобильное топливо. С применением его значительно снижается температура двигателя. Кстати у нас двигатель старый, порядком изношенный, а с метанолом работает прекрасно. На оборотах выше средних есть смысл добавлять воду. В этом случае увеличивается топливный заряд двигателя. Мы пока экспериментально уточняем дозировку. Брат разрабатывает установку, чтобы была дозированная добавка воды в зависимости от режима работы двигателя. Как только идут высокие обороты, начинается впрыскивание. Допустим, по какой-то причине вам необходимо временно или постоянно перейти на бензин. Для этих случаев брат упростил регулировку жиклера главной топливной системы. Дело в том, что под метанол сечение нужно увеличивать. Если оставить жиклер каким был он для бензина, то при использовании метанола будет падать мощность. Чтобы этого не происходило, нужно увеличить сечение жиклера, и двигатель заработает прекрасно. Зимой двигатель с метанолом запускается гораздо легче, чем на бензине, буквально в течение нескольких секунд. Детонации нет вообще.
Еще один положительный момент. Часто приходилось оказывать помощь владельцам "Жигулей", у которых образовывалась ледяная пробка в топливной системе. Это сейчас бывает сплошь и рядом. Продают бензин, разбавленный водой. На глаз это не определить. Человек купил, залил — и все. Зимой образуется ледяная пробка. Приходится разбирать двигатель, все это промывать (прим. Ред. "А можно просто в теплый гараж поставить машинку"). Автомобилисты тратят на это до двух суток. Между тем, ликвидировать пробку можно буквально в течение двух часов. Брат берет два литра метанола, заливает в топливную систему и пробка растворяется. Без разборки двигателя. Мы ищем контактов со всеми "метанольщиками" для обмена идеями и достижениями на этом заманчивом пути".

От редакции: Для нашей собеседницы, Людмилы Ивановны Федан, занятия ее брата по переходу на новый вид автомобильного топлива имели особое значение. Выпускница химического отделения Донецкого госуниверситета не сумела в свое время найти в городе дела по специальности химика-аналитика, не оправдались ее надежды и заняться криминалистикой, ради чего она поступила работать в милицию, в общем казалось, ее высшее образование так и останется не востребованным. Но рано или поздно оно всплывает - оказывается полезным. Сейчас Людмила Ивановна — научный консультант своего брата в поиске и разработке подходящей технологии и конструкции по получению метанола из природного газа с низкими исходными величинами давления, по совместительству майор милиции.

Изготовление бензина и дизтоплива в домашних условиях
Издательство: ООО "ИД" Пресс-Курьер"
Автор: коллектив
Год: 2011
Формат: DOC, DWG,JPG
Качество: Хорошее
Страниц: 36
Размер: 4 Mb

Устройство собирается из легкодоступных материалов. Имеет небольшие габаритные размеры, что позволяет разместить его в любом удобном месте. Устройство предназначено для получения из метана, или пропан - бутана (природного или бытового газа), в домашних условиях, синтетического бензина " синтин " и высококачественного дизельного топлива.
В основе работы конструкции лежат два давно известных процесса: электролиз воды и синтез жидких углеводородов из оксида углерода и водорода. В инструкции по изготовлению устройства есть все необходимое для его самостоятельной сборки (теория, принцип работы, чертежи с подробным описанием, описание самого процесса изготовления и эксплуатации)

[url=https://yadi.sk/d/5lXxxGqddidwG]Скачать.[/url]  4 мб.

[youtube]cx1eeOMB9k4[/youtube]

[youtube]tABc66ybMig[/youtube]

Вот это стоящее изобретение! Жаль не рассказано по полочкам.

Термолизный синтезатор топлива непрерывного действия ПРОК


[Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку]

Ну не перевелись еще умы в СССР. Только на поток все в КНР поставят. Если есть идеи про поточный выпуск подобных устройств, то пишите в почту: [Вы должны быть зарегистрированы и подключены, чтобы видеть эту ссылку].